在采选矿、冶金行业中，煤矿、化工矿、铁矿、有色金属矿和非金属矿等的采矿以及选矿厂的矿浆输送通常采用大量管道，如原矿管、尾矿管、精矿管和浮选系统管等。选煤厂则需要输送煤炭洗选所产生的浮选入料、浮选精矿和重介质悬浮液等固液混合物。据日本统计，输送矿浆的精矿管使用寿命为15000小时，原尾矿管最短时为6000小时，砂浆填充用管多为6000小时，最长时为1000小时。目前，我国选矿厂尾矿、精矿输送用管道多为钢管，但矿浆中含有约30%的铁矿石，对钢管的磨损相当厉害，使用寿命仅为1~2年，且每半年要翻转90°，工作量很大。同样地，在冶金行业中，焦炭粉、矿粉、矿浆及冶炼废渣的处理也需要大量管道输送。此外，水煤浆工程中的水煤浆是一种新型的高粘度液、固混合流体，可通过管道输送到终点，再经过脱水、干燥处理后送给用户。我国自80年代初开始规划了10条不同长度的输煤管道，煤炭管道运输是当前解决我国煤炭运力不足的重要运输方式。1998年我国制定的能源工业长期发展计划纲要中明显指出：“要发展管道输煤，输送水煤浆”。若采用UHMWPE管，就可抵抗这种高粘度固液混合物产生的磨损和腐蚀现象，并因其具有自润滑性而减小输送阻力。在电厂冲灰方面，火力发电厂水力冲灰系统中普遍存在着管内壁结垢的问题。例如某火电厂总装机容量为33万kw，冲灰管道长6.5km，灰浆管内结垢速度为53mm/a，每1.5年停运去垢检修一次，人工敲打去垢，共需4个月工时。运行6年的灰管由于结垢严重几乎堵死，并已将13km的铸铁管报废。另外，两台30万kw发电机组的冲灰管每2年酸洗一次，除垢后钢管内表面锈蚀严重，表层剥落，底部更甚，使用5年后管壁减薄4mm以上，入口处100m范围内结垢、锈蚀更为严重。除结垢外，冲灰管的磨损也相当严重，例如，高井电厂φ273mm×10mm的冲灰管道，直管仅使用2年就会出现磨漏，弯头部位则更为严重。